通过各方全力合作，7月2日下午13时10分.集团公司动力厂30000m³/h制氧机组氧压机成功压氧并送往炼铁二厂，标志着30000m³/h制氧一次试车成功，并完成安全送氧工作。

30000m³/h制氧作为集团公司最大的一套制氧机组，系节能型粗氧空分设备，综合制氧能耗为每立方氧气耗电0.8度，氧气产量为每小时30000m³，氧气纯度为90-95%O2。该机组从开始筹建以来就一直倍受公司和厂部领导的高度重视，6月1日设备安装工作基本结束后，30000m³/h制氧正式进入设备调试阶段。

制氧设备的调试工作非常复杂，要求每一道工序必须严格按照深冷行业标准进行。调试工作主要有：循环水水路系统冲洗，分离塔系统保压，空压机单机试车，空冷塔、水冷塔填料填装、分子筛填装，空分管道的吹扫，分馏塔系统裸冷，冷箱珠光砂的填装，氧氮压机单机试车，氧氮输送管道的吹扫，空分设备的启动、冷却、积液、调纯、出氧、送氧等环节。其中，分馏塔系统的裸冷和氧气管道的吹扫是最为重要的环节，它关系到制氧设备能否出氧和安全送氧。在设备裸冷阶段，厂长赵永昌亲自带队进入摄氏零下十几度的冷箱内查漏，亲自监督阀门的冷态紧固工作，确保了裸冷质量。

外送氧气管道吹扫是一项危险的工作，要求管道内不能有一点焊渣、铁锈和杂物。为此，林成用副总亲自主持氧气管道吹扫协调会，制定了缜密、科学的氧气管道吹扫方案，厂长赵永昌现场监督，严格把关，利用20000m³/h制氧的高压氮气对氧气管道持续了5天的吹扫，确保按预定的时间节点安全送氧。

6月30日晚20时，30000m³/h制氧机组氧气产量达30000m³/h，纯度93%，标志着制氧机组一次试车成功。

从高压电气系统受电到各系统一步步调试，再到外围氧气管道吹扫，直至最后顺利出氧，用时仅一个月。这离不开集团公司领导的大力支持，离不开相关施工单位的辛苦付出，离不开动力厂厂部领导的亲力亲为。30000m³/h制氧机组顺利投产，为晋钢的高质量发展提供了强劲的动力支撑。