为积极响应集团公司降本增效的号召,轧钢厂要求全体职工增强成本意识,苦练内功,结合本厂实际情况,把提高产品成材率做为重点攻关项目。
根据第三、第四车间首段倍尺偏差过大、严重影响成材率的问题,轧钢厂成立专项攻关小组,由厂部电气工程师牵头,进行技术攻关。攻关小组成员经过多次现场观察、判断、分析,数次集体讨论后一致认为造成首段倍尺偏差过大的主要原因有:倍尺飞剪检测倍尺长度信号采用的是末架轧机咬钢电流信号,经继电器转换后送入飞剪控制系统,由于电流信号波动大,继电器动作有延迟,PLC之间传输扫描时间过长,导致首段倍尺不稳定,倍尺偏差过大,造成大量切废,影响成材率。
鉴于以上情况,结合车间现场实际情况,利用停产检修间隙,分别进行了改进:第三车间将倍尺检测信号改为从末架直流装置取转矩信号直接送飞剪控制系统;第四车间在轧机控轧后增加一台热检,将热检信号直接送飞剪控制系统,作为倍尺检测信号。改进后,第三车间首段倍尺偏差由1米左右降至0.2米内,第四车间首段倍尺偏差由1米左右降至0.1米内,成材率明显提高。
(供稿:轧钢厂程军)
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